خط تولید نبات صنعتی با روغن داغ و بخار

دیگ روغن داغ

دیگ روغن داغ افقی

نبات و آب نبات از اصلی ترین شیرینی هایی است که همه مردم در سراسر کشور از آن استفاده می کنند. نبات به دلیل طبع گرمی که دارد مناسب زندگی روزمره است از این رو مصرف آن بسیار بالاست.

مواد اولیه نبات آب، شکر، تخم مرغ و طعم دهنده مانند زعفران و هل می باشد. شاید به نظر برسد تولید نبات کار راحتی است. درست که مراحل تولید نبات پیچیدگی خاصی ندارد ولی این کار مشکلاتی به همراه دارد. چرا ؟

به دلیل اینکه مراحل تولید نبات بایستی در حرارت بسیار بالا باشد و کنترل این حرارت سخت است. در روش سنتی دیگ ها را بر روی اجاق گاز قرار می دادند و تنظیم درجه حرارت کمی سخت بود.

درجه حرارت ارتباط مستقیم با اندازه بلورهای تشکیل دهنده دارد به صورتی که هرچه درجه حرارت بیشتر باشد بلورها ریزتر و شفافتر هستند.

تنظیم حرارت با استفاده از دیگ بخار و یا دیگ روغن داغ به آسانی انجام می شود و این کار در مرغوبیت نبات بسیار موثر است.

استفاده از دیگ بخار و دیگ روغن داغ در صنایع غذایی بسیار متداول شده است. هر صنعتی که نیاز به حرارت بالا داشته باشد می تواند این دیگ (بویلر) ها را جایگزین روش قدیمی کند.

تولید نبات با بخار تنها یک مثال ساده از استفاده بویلرها در صنایع غذایی می باشد.

مراحل تولید آب نبات (Candy production line)چگونه انجام می باشد؟

طرز تهیه نبات و آبنبات به صورت زیر می باشد:

  1. مقدار معینی آب را در پاتیل بزرگ گرم کرده و پس از آمیختن شکر آنرا می جوشانند. در این مرحله سفیده تخم مرغ در آب حل کرده و به محتویات دیگ می افزایند. در این حالت پس از مقداری جوشیدن محتویات، کف تیره رنگی بروی مواد بوجود می آید که توسط کفگیر گرفته می شود و شیره زلال و تمیزی حاصل می گردد.
  2. شربت موجود در پاتیل بزرگ پس از خاموش کردن توسط ملاقه های بزرگ یا آب گردان به پاتیل کوچک که در مجاور پاتیل بزرگ قرار دارد هدایت و مجدداً جوشانده می شود و به آن جوهر لیمو می افزایند شربت در اثر تبخیر به تدریج غلیظ می شود تا به جایی که قطرات آن کش دار گردد این مرحله را اصطلاحاً چاشنی گرفتن می نامند.

دیگ پخت نبات با بویلر روغن داغ

 

فرآیندهای تولید و تهیه نبات

ترکیبات نبات : شکر ، آب، تخم مرغ

برای تولید نبات با بخار ابتدا شکر را با آب مخلوط کرده و به صورت شربت در می آوریم سپس آن را در دیگ مخصوص ریخته حرارت می دهیم. برای آنکه نا خالصی های احتمالی آن گرفته شود پس از جوش آمدن شربت به تناسب حدود هر صد کیلو گرم شربت، یک عدد تخم مرغ در آن می شکنند تا ناخالصی ها به آن چسبیده و شربت از هر آلودگی پاک شده و تصفیه شود سپس آن را (تخم مرغ ) از ظرف خارج و دور می ریزند.

شربت را حرارت داده تا آب آن تبخیر شده و غلیظ شود و بعد از اینکه غلیظی آن به حد مورد نظر رسید آن را در ظرف مخصوصی که شکل نیم کره دارد و از قبل درون آن را به صورت مشبک با نخ مخصوصی نخ کشی کرده اند ریخته و کنار می گذارند

دمای معمولی که برای استخراج نبات استفاده می شود ۱۰۹ درجه سانتیگراد است، چنانچه بخواهند بلورهای تشکیل شده درشت تر شوند دمای آن را در حدود ۱۰۸ درجه نگه می دارند و اگر بخواهند بلورها ریز تر شوند دمای آن را به ۱۱۰ درجه می رسانند و هر چه دما بالا تر رود بلورها ریز تر شده تا به اندازه ی بلورهای قند درآید.

تولید نبات با بخار

از مهم ترین تجهیزاتی که در پخت غیر مستقیم مورد استفاده قرار می گیرد دیگ های بخار و یا دیگ روغن داغ می باشد که در آنها سیال حامل انرژی حرارت مورد نیاز جهت پخت را تامین می نماید.

متن کامل این مقاله را می توانید در فرمت پی دی اف (pdf) مشاهده نمایید

تولید نبات از شکر یکی از فرایندهایی است که از گذشته بصورت کارگاهی در ایران معمول بوده و در حال حاضر ادامه دارد. تولید نبات از ایران و هندوستان به اروپا راه یافته است.

در فرهنگ جامعه، مصرف نبات نه تنها از جنبه پزشکی، بلکه از نظر تبرک در شهرهای مذهبی بسیار رایج است و باعث اشتغال زایی و کارآفرینی برای افراد شده است.

برای تولید نبات از شکر سفید استفاده می شود که پس از حل نمودن و تغلیظ محلول تا مقدار ماده خشک مورد نظر، شربت تهیه شده را در داخل ظروفی ریخته و مولکول های ساکارز یا همان شکر در اطراف نخ یا نی هایی که در این ظروف قرار دارند، شکل می گیرند.

در طی تشکیل بلور، باید محلول کاملا راکد بوده و هیچگونه تلاطمی در ظرف ایجاد نگردد.

بلور ساکارز تولید شده بر حسب شکل آن به عنوان نبات شاخه ( بلور تشکیل شده دور نخ)، نبات نی (بلور تشکیل شده در اطراف نی پلاستیکی یا چوبی)، کاسه نبات (نبات به شکل ظرف) و تخته نبات (نبات های تشکیل شده در جداره های ظرف) شناخته می شوند، هر چند با توجه به شکل ظرف مورد استفاده، کاسه نبات و تخته نبات دارای یک ویژگی می باشند.

 

نبات در ایران به صورت نبات سفید و نبات زعفرانی تولید می شود. استفاده از زعفران در هنگام تهیه شربت یا بعد از تشکیل نبات می باشد. روش تولید نبات صنعتی در ایران بدون توجه به پارامترهای مهم در امر کریستالیزاسیون نظیر دما، درجه فوق اشباع، تلاطم و غیره بصورت تجربی می باشد.

در دستگاه‌های گرمایشی صنعتی، بیشتر از بخار به عنوان سیال حامل گرما استفاده می شود اما برای استفاده در دماهای بالاتر، کارکردن با آب و بخار از لحاظ اقتصادی اصلا به صرفه نیست به همین علت از روغن برای انتقال گرما استفاده می شود.

 

نکته اصلی در خط تولید نبات:

روغن داغ در دمایی تا حدود ۳۰۰ درجه سانتیگراد در فشاری نزدیک به یک اتمسفر کار می‌کند و ما برای تولید نبات نیازمند دمای بالا هستیم. در خط تولید نبات هر چه دما بالاتر باشد، امر کریستالیزاسیون بهتر انجام می‌شود، بنابراین از دیگ روغن داغ در خط تولید نبات استفاده می شود.

یکی از نکات مهم برای استفاده از دیگ روغن داغ کنترل دقیق دما برای تهیه نبات مرغوب می باشد.

کاربرد دیگ روغن داغ در تولید نبات

کاربرد دیگ روغن داغ در بخش های مختلف صنعت رایج می باشد. استفاده از دیگ روغن داغ در تولید نبات یکی از قدیمی ترین کاربردهای آن است.

بیشتر تولید نبات در کشورمان بصورت سنتی و در دیگ های پخت روباز انجام می شود، که به دلیل نیاز به حرارت بالا برای تغلیظ محلول شکر (به طور میانگین ۱۱۰ درجه سانتیگراد) باعث کارامل شدن و رنگ گرفتن (و در اصطلاح علمی انورت شدن) شکر می شود و از شیره های نبات دفعات بسیار کمتری می توان در تولید نبات استفاده کرد و این باعث می شود راندمان تولید کم باشد.

با استفاده از دیگ پخت خلا (وکیوم) به علت اینکه محلول شکر در دماهای بسیار کمتری غلیظ می شود (۷۵ تا ۸۵ درجه سانتیگراد) تولید رنگ و کاراملیزاسیون به شدت کاهش پیدا می کند و از شیره های نبات استفاده بسیار بیشتری در چرخه تولید آن می توان کرد.

 

در اینجا (به دلیل کمبود فضا) تنها به چند تا از مزایای دیگ پخت تحت خلاء نسبت به روش سنتی اشاره می شود:

کاهش هزینه های جاری با استفاده از سیستم تحت خلاء

۱-کاهش هزینه های انرژی

از آنجایی که برای تغلیظ شربت در این سیستم نیاز به دمای کمتری است و در دماهای پایین تر شربت به جوش می آید، هزینه های انرژی کاهش می یابد.

۲-کاهش هزینه های تجهیزات

بعد از آماده سازی و حل کردن شکر و نرمه در آب برای تزریق شربت به تانک خلاء نیاز به پمپ های مکانیکی نیست و با استفاده از نیروی مکش تانک در کمترین زمان و بدون پمپ این جابه جایی صورت می گیرد.

۳-عدم نیاز به استفاده از مواد رنگبر صنعتی و غیر مجاز نظیر پودر قند(بلانکیت) و…

۴-کاهش میزان زعفران مصرفی

از آنجایی که با استفاده از این سیستم رنگ نبات ها و به خصوص واریزهای تولیدی بسیار روشن تر از روش سنتی است تعداد دفعات بیشتری می توان از واریزها استفاده کرد طبعا مصرف زعفران با توجه به قیمت بسیار بالای آن کاهش پیدا میکند.

به عنوان مثال در یکی از کارگاه هایی که این سیستم اجرا شد در روش سنتی ماهیانه یک کیلوگرم زعفران مصرف می شد اما با استفاده از این سیستم مصرف زعفران به ۲۵۰ گرم در ماه کاهش پیدا کرده است.

۵-عدم کف کردن و سرریز شدن شربت در حال جوش

از آنجایی که تغلیظ محلول شکر در دمای بسیار پایین تر از نقطه جوش اتمسفری و البته محیط بسته صورت می گیرد سرریز شربت مانند ظروف روباز وجود ندارد و علاوه بر جلوگیری از ضایعات، نیازی به حضور مستمر اپراتور در خلال فرآیند تغلیظ نیست.

 

۶-افزایش ضریب استحصال تولید نبات

مهمترین فاکتور سودمندی و توجیه اقتصادی این طرح (علاوه بر موارد ذکرشده) افزایش ضریب استحصال می باشد. از آنجایی که محلول شکر جهت تغلیظ در معرض حرارت کمتری قرار می گیرد، به همان نسبت میزان انورت شدن و رنگ گرفتن آن کمتر میشود

و به اصطلاح واریزهای بیشتری را می توان در چرخه تولید نبات به کار گرفت و به این صورت بازدهی سیستم افزایش چشم گیری خواهد داشت و از طرفی کیفیت کریستال های نبات نیز بهبود پیدا می کند.

 

توجیه اقتصادی:

علی رغم علم به این موضوع، مهم ترین عاملی که تولیدکنندگان سنتی نبات را از صرافت نصب سیستم خلاء می اندازد هزینه های بسیار بالای تولید نبات به صورت صنعتی و با استفاده از سیستم تحت خلاء می باشد

و مهم ترین بخش آن هزینه بالای طراحی و تجهیزات و همچنین جانمایی تجهیزات جدید است که معمولا در محل کارگاه های قبلی قابل تعبیه و اجرا نبوده و نیاز به سوله های بزرگ و صنعتی دارد که خود از نظر صرف هزینه، موضوعی جداگانه و از حوصله این مقاله خارج است.

 

اما با روش استفاده شده توسط نویسنده این مقاله و امتحان کردن و نتیجه گرفتن از آن دسته کم در دو مورد کارگاهی، به هیچ عنوان نیازی به سوله بزرگتر و صرف هزینه های زیاد نیست و تنها چیزی در حدود ۱۰ تا ۱۲ مترمربع از فضای کارگاه قدیمی توسط تجهیزات خلاء اشغال خواهد شد، علاوه بر آن هزینه

اجرای این سیستم در مقایسه با موارد مشابه بسیار بسیار کم تر بوده و بسته به نوع ظرفیت کارگاه و خواست کارفرما قابلیت تولید نبات از ۸۰۰ تا ۴۰۰۰ کیلوگرم در یک شیفت کاری را دارا می باشد.

 

انواع کاربرد دیگ روغن داغ

کاربرد های بویلر روغن داغ و (دیگ روغن داغ) با توجه به توسعه استفاده از روغن حرارتی بجای سیال حامل انرژی در سیستم های گرمایشی مختلف صنعتی، و از طرفی نیز مزیت های سیستم روغن داغ نسبت به سیستم بخار،

امروزه دیگ و بویلر های روغن داغ یا اویل هیتر ها از جایگاه ویژه ای در صنایع مختلف برخوردار شده اند. از مهم ترین مزیت های این سیستم گرمایشی، توانایی دست یابی به دمای انتقالی بالاتر از ۳۰۰ درجه با استفاده از روغن حرارتی مخصوص می باشد که در خیلی از مصارف که نیازمند جذب حرارت ثابت و کنترل شده و از طرفی غیر مستقیم می باشند مورد استفاده قرار می گیرد.

 

برخی از کاربردهای صنعتی بویلر روغن داغ:

  • استفاده در خشک کن های بزرگ صنعتی
  • استفاده در کارخانجات تصفیه روغن موتور
  • استفاده در صنایع تولید قیر، آسفالت و ایزوگام
  • استفاده جهت گرمایش در تولید چرم مصنوعی
  • استفاده در کارخانجات تولید روغن های خوراکی
  • استفاده در جهت تولید نبات و آبنبات در صنایع غذایی
  • استفاده در جهت گرمایش در تولید ورق های چوبی نئوپان و MDF
  • استفاده در جهت گرمایش کنترل شده در رآکتورهای مواد شیمیایی
  • استفاده در سیستم های گرمایشی ماشین آلات چاپخانه های جدید
  • استفاده جهت روان سازی و گرم کردن مواد نفتی سنگین در مخازن بزرگ
  • استفاده جهت تولید گرمای غیر مستقیم در کوره های بزرگ پخت صنعتی
  • استفاده جهت گرمایش در خط تولید چیپس و سرخ کردنی ها در صنایع غذایی

 

جهت دریافت مشاوره و آگاهی بیشتر با کارشناسان ما در صنایع دما بخار مشهد تماس حاصل فرمایید.

۰۵۱۳۸۴۷۲۵۳۶ – ۰۹۳۸۸۰۳۷۴۴۰

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *